­­ Kontinuierliche Weiterentwicklung - der Fertigungsprozess von Isolatoren aus Hochleistungskeramik

Über Jahrzehnte hinweg hat Lapp Insulators die Herstellung von Hochspannungsisolatoren perfektioniert. Hochentwickelte und überwachte Abläufe bilden die Grundlage für eine Fertigung, in der kundenspezifisch Sonderwünsche mit der gleichen Präzision und Zuverlässigkeit realisiert werden wie normierte Standardteile in Serie. Das Verbesserungsmanagement garantiert eine ständige Optimierung der Prozesse und die laufende Steigerung der Wirtschaftlichkeit.

­Ausgewählte Rohstoffe von hoher Reinheit und mit gleichbleibenden Eigenschaften werden gewogen, rezeptgetreu gemischt und gemahlen. Vakuumstrangpressen formen anschließend die plastischen Filterkuchen zu zylindrischen Rohlingen, den sogenannten Hubeln. In einem genau definierten Trocknungsprozess erreichen sie die richtige Konsistenz für die folgende Formgebung.

­Auf Vertikaldrehbänken erhält der Isolator durch eine spanabhebende Bearbeitung des Hubels seine äußere Form. Nach einem exakt überwachten Trocknungsprozess besitzt der Rohisolator durch die tonige Bindung bereits eine hohe Festigkeit, die das Auftragen der Glasur im Tauchbad erlaubt. Beim darauf folgenden Brennen entsteht das keramische Gefüge mit sehr hoher Härte.

Nach der anschließenden Bestückung mit metallischen Armaturen ist der Fertigungsprozess abgeschlossen, und der Isolator wird nach internationalen Standards oder Kundenvorgaben geprüft.